फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष: पहचान, कारण और अनुकूलन

क्या आप अपने फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषों से निपटने और उत्पादकता बढ़ाने के लिए तैयार हैं? महंगे डाउनटाइम को हटा दें और हमारे विस्तृत डायग्नोस्टिक्स चार्ट और फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषों के लिए समस्या निवारण गाइड के साथ अधिक कुशल प्रिंटिंग प्रक्रिया का स्वागत करें।

यह मार्गदर्शिका 15 सामान्य फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषों को शामिल करती है, सामान्य मार्गदर्शिका साझा करने से पहले उन्हें पहचानने, उनके संभावित प्रभाव, संभावित कारणों और इन मुद्दों को रोकने या हल करने के लिए अपने प्रेस को अनुकूलित करने के तरीके पर अंतर्दृष्टि प्रदान करती है।

उद्योग अवलोकन

फ्लेक्सो प्रिंटिंग पैकेजिंग के लिए प्रमुख प्रिंटिंग प्रक्रिया है, जो 2023 में वैश्विक पैकेजिंग प्रिंटिंग बाजार का 65% से अधिक हिस्सा है। अकेले पैकेजिंग उद्योग का मूल्य 2023 में लगभग 440 बिलियन डॉलर था, जो इस बात पर प्रकाश डालता है कि उच्च प्रिंट गुणवत्ता बनाए रखना और दोषों को कम करना कितना महत्वपूर्ण है। . दोषों के कारण होने वाला डाउनटाइम उत्पादकता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित कर सकता है, जिससे प्रिंटिंग कंपनियों को प्रति घंटे 1,000 डॉलर तक के राजस्व का नुकसान हो सकता है।

इस डायग्नोस्टिक गाइड का उपयोग कैसे करें

हम फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में सबसे आम दोषों का पता लगाएंगे। प्रत्येक दोष के लिए, हम चर्चा करेंगे:

• इसकी पहचान कैसे करें

• इसका प्रभाव मुद्रण गुणवत्ता पर पड़ता है

• मूल कारण

• समस्या को कैसे अनुकूलित करें या ठीक करें

तालिका: सामान्य फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषों का अवलोकन

15 सामान्य फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोष

1. अत्यधिक डॉट गेन

कैसे पहचानें:
आपके डिज़ाइन में बिंदु अपेक्षा से बड़े दिखाई देते हैं, जिससे छवियां अधिक गहरी या कम विस्तृत दिखाई देती हैं।

संभावित प्रभाव:
अत्यधिक डॉट गेन प्रिंट स्पष्टता और छवि रिज़ॉल्यूशन को कम कर देता है। यह उच्च-रिज़ॉल्यूशन प्रिंट या बारीक विवरण के लिए विशेष रूप से समस्याग्रस्त है। उद्योग के आंकड़ों के अनुसार, फ्लेक्सो प्रिंटिंग में प्रिंट गुणवत्ता की लगभग 25% शिकायतों के लिए अत्यधिक डॉट गेन जिम्मेदार है।

संभावित कारण:

• उच्च दबाव प्रिंटिंग प्लेट और सब्सट्रेट के बीच।

• प्लेटों की सूजन, अक्सर आक्रामक स्याही या सॉल्वैंट्स के कारण होती है।

• गलत स्याही चिपचिपापन या बहुत अधिक अनिलॉक्स सेल मात्रा।

अनुकूलन कैसे करें:

• मुद्रण दबाव को 'चुंबन' प्रभाव तक कम करें।

• सूजन को कम करने के लिए इन-द-राउंड (आईटीआर) इलास्टोमेर स्लीव्स पर स्विच करें।

• अनिलॉक्स की मात्रा और स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करें।

अनुकूलन तालिका: डॉट लाभ समायोजन

2. गियर मार्क्स (बैंडिंग)

कैसे पहचानें:
प्रकाश और अंधेरे के वैकल्पिक बैंड देखें जो सब्सट्रेट की वेब दिशा के लंबवत चलते हैं।

संभावित प्रभाव:
गियर के निशान प्रिंट की एकरूपता को बाधित करते हैं, जिससे यह अव्यवसायिक दिखता है। वे अक्सर मुद्रण प्रक्रिया के दौरान श्रव्य होते हैं और दृश्य दोषों का एक प्रमुख स्रोत होते हैं, जो फ्लेक्सो प्रिंट दोषों के 18% तक के लिए जिम्मेदार होते हैं।

संभावित कारण:

• घिसे-पिटे या अनुचित आकार के गियर।

• अत्यधिक दबाव.

• ड्राइव गियर का खराब स्नेहन।

अनुकूलन कैसे करें:

• घिसे हुए गियरों का नियमित रूप से निरीक्षण करें और उन्हें बदलें।

• गियर घिसाव को रोकने के लिए उचित स्नेहन सुनिश्चित करें।

• यांत्रिक घटकों पर अत्यधिक घिसाव से बचने के लिए दबाव सेटिंग्स समायोजित करें।

3. हेलो इफ़ेक्ट

कैसे पहचानें:
स्याही इच्छित प्रिंट क्षेत्र से परे दिखाई देती है, जिससे डिज़ाइन के चारों ओर एक 'प्रभामंडल' बनता है।

संभावित प्रभाव:
हेलो प्रभाव से प्रिंट धुंधला या धुंधला दिखता है, खासकर किनारों के आसपास। हाई-डेफिनिशन फ्लेक्सो प्रिंटिंग में यह दोष विशेष रूप से समस्याग्रस्त है।

संभावित कारण:

• प्रिंट सिलेंडर पर बहुत अधिक दबाव।

• अत्यधिक स्याही स्थानांतरण.

• सिलेंडर और वेब के बीच गति बेमेल।

अनुकूलन कैसे करें:

• मुद्रण दबाव कम करें.

• उचित संरेखण सुनिश्चित करने के लिए सिलेंडर-टू-वेब गति को समायोजित करें।

• स्याही स्थानांतरण दरों की जाँच करें और यदि आवश्यक हो तो संशोधित करें।

4. पंख लगाना

कैसे पहचानें:
स्याही इच्छित मुद्रण क्षेत्र से परे फैलती है, एक पंख के बालों के समान प्रक्षेपण के समान।

संभावित प्रभाव:
फ़ेदरिंग से छवि की तीक्ष्णता कम हो जाती है, जिससे प्रिंट एक अव्यवसायिक दिखाई देता है। यह विशेष रूप से सूक्ष्म विवरण वाले कार्य या छोटे पाठ में आम है।

संभावित कारण:

• सिलेंडर और सब्सट्रेट के बीच अत्यधिक दबाव।

• बिन्दुओं के चारों ओर स्याही जमा होना।

• गंदी छवि वाहक या सब्सट्रेट पर मलबा।

अनुकूलन कैसे करें:

• छवि वाहक और सब्सट्रेट को नियमित रूप से साफ़ करें।

• ओवरप्रिंटिंग से बचने के लिए दबाव सेटिंग्स समायोजित करें।

• सुनिश्चित करें कि स्याही की चिपचिपाहट संचय को रोकने के लिए संतुलित है।

5. डोनट्स

कैसे पहचानें:
स्क्रीन बिंदु धुंधले और विकृत दिखाई देते हैं, उनके केंद्र खाली या अर्ध-रिक्त होते हैं, जो डोनट के समान होते हैं।

संभावित प्रभाव:
डोनट के आकार के दोष इच्छित छवि को विकृत कर देते हैं, जिससे प्रिंट गुणवत्ता काफी कम हो जाती है। यह दोष महीन प्रिंट स्क्रीन और छोटे विवरण के साथ होने की अधिक संभावना है।

संभावित कारण:

• सिलेंडर या प्लेट की सूजन, जो अक्सर आक्रामक स्याही और सॉल्वैंट्स के कारण होती है।

• असंगत स्याही स्थानांतरण.

अनुकूलन कैसे करें:

• विलायक-प्रतिरोधी इलास्टोमेर आस्तीन का उपयोग करें।

• सिलेंडर और प्लेट की अखंडता की नियमित रूप से जांच करें, आवश्यकतानुसार घिसे हुए घटकों को बदलें।

6. बाहर निकलें

कैसे पहचानें:
प्रिंट के अनुभाग या तो बहुत हल्के हैं या बिल्कुल गायब हैं।

संभावित प्रभाव:
अपूर्ण प्रिंटों में परिणाम छोड़ें, जो विशेष रूप से बड़े रंग ब्लॉकों या निरंतर डिज़ाइनों के लिए हानिकारक है।

संभावित कारण:

• प्रेस यांत्रिकी में कंपन या गलत संरेखण।

• स्याही की चिपचिपाहट या पीएच समस्याएँ।

• मुड़े हुए शाफ्ट या बाहर के गोल घटक।

अनुकूलन कैसे करें:

• प्रेस यांत्रिकी का निरीक्षण करें और सुनिश्चित करें कि सभी घटक ठीक से संरेखित हैं।

• प्रिंट विसंगतियों से बचने के लिए लगातार स्याही गुणों को बनाए रखें।

• प्रेस में कंपन की जाँच करें और उसे ख़त्म करें।

7. ग़लत पंजीकरण

कैसे पहचानें:
रंग या डिज़ाइन तत्व संरेखित नहीं होते हैं, जिससे छवियाँ धुंधली या स्थानांतरित हो जाती हैं।

संभावित प्रभाव:
गलत पंजीकरण सबसे अधिक ध्यान देने योग्य दोषों में से एक है, विशेष रूप से बहुरंगा मुद्रण में। यह अंतिम उत्पाद की सटीकता को गंभीर रूप से प्रभावित करता है।

संभावित कारण:

• गलत प्लेट संरेखण.

• वेब तनाव मुद्दे.

• सिलेंडर या प्लेट घिसना।

अनुकूलन कैसे करें:

• मुद्रण से पहले प्लेटों को नियमित रूप से जांचें और संरेखित करें।

• प्रिंट रन के दौरान बदलाव से बचने के लिए लगातार वेब तनाव बनाए रखें।

• गलत पंजीकरण को रोकने के लिए घिसे हुए सिलेंडरों या प्लेटों को बदलें।

8. विचित्र छवि

कैसे पहचानें:
ठोस रंग क्षेत्रों में प्रिंट घनत्व और रंग रंगों में उल्लेखनीय भिन्नताएं होती हैं।

संभावित प्रभाव:
धब्बेदार छवि प्रिंट को असमान और असंगत बनाती है। यह दोष पैकेजिंग प्रिंटिंग में आम है, जहां बड़े ठोस रंग क्षेत्र प्रचलित हैं।

संभावित कारण:

• एनिलॉक्स रोलर और सब्सट्रेट के बीच खराब स्याही स्थानांतरण।

• गंदा या क्षतिग्रस्त एनिलॉक्स रोलर।

अनुकूलन कैसे करें:

• उचित स्याही हस्तांतरण सुनिश्चित करने के लिए एनिलॉक्स रोलर को नियमित रूप से साफ करें।

• सब्सट्रेट की स्याही आवश्यकताओं से मेल खाने के लिए एनिलॉक्स सेल वॉल्यूम समायोजित करें।

9. भरना

कैसे पहचानें:
प्रिंट के भीतर बारीक विवरण अतिरिक्त स्याही से भर जाते हैं, जिससे छवि धुंधली, कम-रिज़ॉल्यूशन वाली हो जाती है।

संभावित प्रभाव:
भरने से जटिल डिज़ाइन या बढ़िया पाठ की गुणवत्ता में काफी गिरावट आ सकती है, जिससे वे अपठनीय या पहचानने योग्य नहीं हो सकते हैं।

संभावित कारण:

• उच्च दबाव या गलत एनिलॉक्स सेटिंग्स के कारण अत्यधिक स्याही स्थानांतरण।

• स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है.

अनुकूलन कैसे करें:

• सिलेंडर और सब्सट्रेट के बीच दबाव को हल्का करें।

• सही स्याही की चिपचिपाहट सुनिश्चित करें और तदनुसार एनिलॉक्स सेल की मात्रा समायोजित करें।

10. ब्रिजिंग

कैसे पहचानें:
डिज़ाइन तत्व जो अलग रहना चाहिए कनेक्ट करें

अतिरिक्त स्याही के कारण, अनपेक्षित कनेक्शन बन रहे हैं।

संभावित प्रभाव:
ब्रिजिंग से विवरण की हानि होती है और इच्छित डिज़ाइन विकृत हो सकता है।

संभावित कारण:

• छवि वाहक पर बहुत अधिक स्याही.

• अत्यधिक दबाव या ख़राब स्याही स्थानांतरण।

अनुकूलन कैसे करें:

• दबाव को हल्का करें और स्याही स्थानांतरण को अधिक सावधानी से नियंत्रित करें।

• उपयोग की जा रही स्याही के लिए उचित एनिलॉक्स सेल वॉल्यूम सुनिश्चित करें।

11. पिनहोलिंग

कैसे पहचानें:
सब्सट्रेट पर पिनहोल जैसे छोटे-छोटे अमुद्रित धब्बे दिखाई देते हैं।

संभावित प्रभाव:
पिनहोलिंग ठोस रंग प्रिंट को बाधित करता है और बड़े रंग ब्लॉकों में विशेष रूप से ध्यान देने योग्य है।

संभावित कारण:

• गंदा अनिलॉक्स रोलर.

• स्याही का बहुत जल्दी सूखना.

• अनियमित सब्सट्रेट सतह.

अनुकूलन कैसे करें:

• मुद्रण से पहले एनिलॉक्स रोलर को अच्छी तरह साफ कर लें।

• स्याही सुखाने की गति को समायोजित करें और सब्सट्रेट सतह की स्थिरता की निगरानी करें।

12. गंदा प्रिंट

कैसे पहचानें:
धब्बे, गंदगी या धूल के कण स्याही में समा जाते हैं, जिससे गंदा या धब्बेदार रूप दिखाई देता है।

संभावित प्रभाव:
गंदे प्रिंट छवि गुणवत्ता को कम करते हैं और उत्पाद लेबल या पैकेजिंग जैसे उच्च-रिज़ॉल्यूशन वाले क्षेत्रों में विशेष रूप से हानिकारक होते हैं।

संभावित कारण:

• वायुजनित संदूषक या स्थैतिक बिजली जो धूल को आकर्षित करती है।

• गंदे प्रेस घटक या सब्सट्रेट।

अनुकूलन कैसे करें:

• प्रेस वातावरण और घटकों को नियमित रूप से साफ करें।

• धूल के कणों के आकर्षण को कम करने के लिए स्थैतिक बिजली को कम करें।

13. भूत-प्रेत

कैसे पहचानें:
इच्छित प्रिंट के बगल में एक धुंधली, डुप्लिकेट छवि दिखाई देती है।

संभावित प्रभाव:
घोस्टिंग एक विचलित करने वाला, गैर-पेशेवर लुक तैयार करता है, खासकर विस्तृत या बहुरंगी प्रिंटों में।

संभावित कारण:

• छवि वाहक पर स्याही का निर्माण।

• अत्यधिक स्याही स्थानांतरण.

अनुकूलन कैसे करें:

• अतिरिक्त स्याही हटाने के लिए छवि वाहक को नियमित रूप से साफ करें।

• जहां संभव हो स्याही की पतली परतों का प्रयोग करें।

14. गाली-गलौज करना

कैसे पहचानें:
सब्सट्रेट की गति की दिशा में स्याही धँसी या धुंधली हो जाती है, जिससे धुंधली छवि बनती है।

संभावित प्रभाव:
धीरे-धीरे बोलने से छवि की स्पष्टता कम हो जाती है, जिससे बारीक विवरण पढ़ना मुश्किल हो जाता है।

संभावित कारण:

• मुद्रण के दौरान सब्सट्रेट का खिसकना।

• अत्यधिक दबाव या वेब स्पीड बेमेल।

अनुकूलन कैसे करें:

• सब्सट्रेट की सुचारू गति सुनिश्चित करने के लिए वेब तनाव को समायोजित करें।

• फिसलने से रोकने के लिए जहां संभव हो दबाव कम करें।

15. रिक्तियाँ

कैसे पहचानें:
छवि में अमुद्रित अंतराल या खाली स्थान दिखाई देते हैं, जिससे असंगत प्रिंट बनते हैं।

संभावित प्रभाव:
रिक्तियाँ प्रिंट की अखंडता से समझौता करती हैं, जिससे यह अंतिम उत्पादन के लिए अनुपयुक्त हो जाता है।

संभावित कारण:

• स्याही की कमी या स्याही में हवा के बुलबुले।

• एनीलॉक्स रोलर से स्याही का ख़राब स्थानांतरण।

अनुकूलन कैसे करें:

• मुद्रण से पहले स्याही से हवा के बुलबुले हटा दें।

• एनिलॉक्स रोलर को नियमित रूप से साफ करके लगातार स्याही स्थानांतरण सुनिश्चित करें।

फ्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण दोषों से बचने के लिए सामान्य मार्गदर्शिका

फ्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण दोष उत्पादन को बाधित कर सकते हैं और प्रिंट गुणवत्ता से समझौता कर सकते हैं। इन समस्याओं को कम करने के लिए, फ्लेक्सो प्रिंटिंग में सामान्य दोषों को रोकने के लिए इस व्यापक मार्गदर्शिका का पालन करें।

1. उचित मुद्रण दबाव बनाए रखें

• क्यों: प्लेट, सिलेंडर और सब्सट्रेट के बीच अत्यधिक दबाव डॉट गेन, हेलो और फेदरिंग जैसे दोषों के प्रमुख कारणों में से एक है।

• समाधान: 'चुंबन' इंप्रेशन तकनीक का उपयोग करें, जहां प्लेट सब्सट्रेट से हल्के से संपर्क करती है। ओवर-इंप्रेशन से बचने के लिए दबाव सेटिंग्स को नियमित रूप से जांचें और कैलिब्रेट करें।

2. लगातार स्याही की चिपचिपाहट और पीएच स्तर सुनिश्चित करें

• क्यों: गलत स्याही की चिपचिपाहट अत्यधिक डॉट गेन, धब्बेदार और पिनहोलिंग जैसी समस्याओं का कारण बन सकती है, जबकि अनुचित पीएच स्तर स्याही के आसंजन और रंग की स्थिरता को प्रभावित कर सकता है।

• समाधान: प्रिंट रन के दौरान स्याही की चिपचिपाहट और पीएच स्तर की नियमित रूप से निगरानी और समायोजन करें। चिपचिपापन मीटर का उपयोग करें और सुनिश्चित करें कि स्याही ठीक से मिश्रित हो।

3. अनिलॉक्स रोलर्स को नियमित रूप से साफ करें

• क्यों: गंदे या बंद एनिलॉक्स रोलर्स से स्याही स्थानांतरण की समस्याएँ होती हैं, जिससे पिनहोलिंग, धब्बेदार छवियाँ और गंदे प्रिंट जैसे दोष होते हैं।

• समाधान: सेल अखंडता को बनाए रखने के लिए उचित सफाई समाधान और तरीकों (मैनुअल, अल्ट्रासोनिक, या रासायनिक सफाई) का उपयोग करके एनिलॉक्स रोलर्स के लिए एक नियमित सफाई कार्यक्रम लागू करें।

4. प्रिंटिंग प्लेट्स को कैलिब्रेट और संरेखित करें

• क्यों: ग़लत संरेखित या ख़राब तरीके से लगाई गई प्लेटें ग़लत पंजीकरण, धुंधले प्रिंट और रंग परिवर्तन का कारण बन सकती हैं।

• समाधान: मुद्रण से पहले प्लेटों का सटीक संरेखण और पंजीकरण सुनिश्चित करें। रंगों और डिज़ाइनों में संरेखण की गारंटी के लिए सटीक माउंटिंग तकनीकों और उपकरणों का उपयोग करें।

5. गियर्स और प्रेस घटकों का निरीक्षण और रखरखाव करें

• क्यों: घिसे हुए या अनुचित तरीके से जालीदार गियर के परिणामस्वरूप गियर पर निशान या बैंडिंग हो सकती है, जिससे प्रिंट की गुणवत्ता असमान हो सकती है।

• समाधान: गियर और अन्य प्रेस घटकों पर नियमित रखरखाव करें। चलने वाले हिस्सों को चिकनाई दें, घिसाव की जाँच करें, और किसी भी घिसे हुए गियर को बदलें।

6. सब्सट्रेट गुणवत्ता और सफाई की निगरानी करें

• क्यों: सब्सट्रेट पर मौजूद संदूषक, जैसे धूल या मलबा, गंदे प्रिंट और पंख लगने जैसे दोष पैदा कर सकते हैं।

• समाधान: सबस्ट्रेट्स को साफ, धूल रहित वातावरण में स्टोर करें। मुद्रण से पहले सबस्ट्रेट्स का निरीक्षण करें और सुनिश्चित करें कि वे किसी भी सतह के मलबे से मुक्त हैं।

7. सॉल्वेंट-प्रतिरोधी इलास्टोमेर स्लीव्स का उपयोग करें

• क्यों: आक्रामक स्याही और सॉल्वैंट्स के संपर्क के कारण प्लेटों या सिलेंडरों की सूजन से डोनट्स और फिलिंग जैसे दोष हो सकते हैं।

• समाधान: सॉल्वेंट-प्रतिरोधी इलास्टोमेर स्लीव्स पर स्विच करें, जिनमें सूजन की संभावना कम होती है और समय के साथ आयामी स्थिरता बनाए रखते हैं।

8. वेब तनाव को नियंत्रित करें

• क्यों: अनुचित वेब तनाव के कारण गलत पंजीकरण, धुंधलापन या स्किप-आउट दोष हो सकता है क्योंकि सब्सट्रेट असमान रूप से खिंचता या सिकुड़ता है।

• समाधान: सुनिश्चित करें कि पूरे प्रिंट रन के दौरान वेब तनाव एक समान रहे। आवश्यकतानुसार तनाव की निगरानी और समायोजन के लिए तनाव नियंत्रण प्रणालियों का उपयोग करें।

9. सुखाने की इष्टतम गति बनाए रखें

• क्यों: गलत सुखाने की गति पिनहोलिंग, फेदरिंग और खराब स्याही आसंजन जैसे दोषों का कारण बन सकती है।

• समाधान: स्याही के प्रकार और सब्सट्रेट से मेल खाने के लिए सुखाने की गति को समायोजित करें। अत्यधिक तेज़ या धीमी गति से सूखने से बचने के लिए उचित वायु प्रवाह और तापमान सेटिंग सुनिश्चित करें।

10. नियमित प्रेस रखरखाव लागू करें

• क्यों: फ्लेक्सो प्रेस जटिल मशीनें हैं जिन्हें दोष पैदा करने वाली यांत्रिक समस्याओं को रोकने के लिए नियमित रखरखाव की आवश्यकता होती है।

• समाधान: मशीन को सुचारू रूप से चलाने और अप्रत्याशित खराबी को रोकने के लिए एक नियमित रखरखाव कार्यक्रम बनाएं जिसमें सभी प्रेस घटकों का निरीक्षण, स्नेहन, सफाई और अंशांकन शामिल हो।

निष्कर्ष

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग दोष चुनौतीपूर्ण हो सकते हैं, लेकिन सावधानीपूर्वक निगरानी और सक्रिय रखरखाव के साथ, अधिकांश समस्याओं को रोका या ठीक किया जा सकता है। इन 15 सामान्य फ्लेक्सो प्रिंटिंग दोषों, उनके कारणों और उन्हें ठीक करने के तरीके को समझकर, आप प्रिंट गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं, डाउनटाइम को कम कर सकते हैं और उत्पादकता बढ़ा सकते हैं।

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अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न:

1. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में अत्यधिक डॉट गेन का क्या कारण है?

अत्यधिक डॉट गेन आमतौर पर प्रिंटिंग प्लेट और सब्सट्रेट के बीच बहुत अधिक दबाव के कारण होता है। अन्य कारकों में गलत स्याही की चिपचिपाहट, सूजी हुई प्लेटें और उच्च एनिलॉक्स सेल की मात्रा शामिल हैं। दबाव कम करने और स्याही की स्थिरता की निगरानी करने से डॉट गेन को नियंत्रित करने में मदद मिल सकती है।

2. मैं अपने प्रिंट पर गियर के निशान या बैंडिंग कैसे ठीक कर सकता हूं?

गियर के निशान (बैंडिंग) आमतौर पर घिसे हुए या अनुचित तरीके से लगे गियर का परिणाम होते हैं। नियमित रखरखाव, उचित स्नेहन और मुद्रण दबाव को समायोजित करने से इन दोषों की घटना को कम किया जा सकता है। गियर की टूट-फूट का निरीक्षण करना और आवश्यकता पड़ने पर उन्हें बदलना भी महत्वपूर्ण है।

3. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में हेलो प्रभाव का सबसे आम कारण क्या है?

प्रभामंडल प्रभाव आम तौर पर मुद्रण सिलेंडर पर अत्यधिक दबाव के कारण होता है, जिससे स्याही इच्छित डिज़ाइन से परे फैल जाती है। दबाव कम करने और उचित सिलेंडर-टू-वेब गति संरेखण सुनिश्चित करने से अक्सर यह समस्या हल हो जाएगी।

4. मैं अपने प्रिंटों पर स्याही फैलने से कैसे रोकूँ?

फ़ेदरिंग तब होती है जब स्याही इच्छित क्षेत्र से परे फैल जाती है, अक्सर अत्यधिक दबाव या गंदे सब्सट्रेट के कारण। इसे रोकने के लिए, दबाव को समायोजित करें, छवि वाहक को साफ़ करें, और सुनिश्चित करें कि सब्सट्रेट मलबे से मुक्त है।

5. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में गलत पंजीकरण का क्या कारण हो सकता है?

गलत पंजीकरण प्रिंटिंग प्लेटों के अनुचित संरेखण, असंगत वेब तनाव, या सिलेंडरों पर घिसाव के कारण होता है। इसे ठीक करने के लिए, प्लेटों को पुन: कैलिब्रेट करें, उचित वेब तनाव सुनिश्चित करें, और किसी भी घिसे हुए सिलेंडर या प्लेट को बदलें।

6. मैं अपने प्रिंट पर पिनहोलिंग दोषों को कैसे दूर कर सकता हूं?

पिनहोलिंग अक्सर गंदे एनिलॉक्स रोलर्स या स्याही के बहुत जल्दी सूखने के कारण होता है। एनिलॉक्स रोलर्स को अच्छी तरह से साफ करें, स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करें, और स्याही स्थानांतरण में सुधार करने और पिनहोल को खत्म करने के लिए सुखाने की गति को धीमा करें।

7. फ्लेक्सो प्रिंटिंग में गंदे प्रिंट को कम करने के लिए मैं क्या कदम उठा सकता हूँ?

गंदे प्रिंट अक्सर धूल, गंदगी, या सूखने वाली स्याही के कणों जैसे दूषित पदार्थों के कारण होते हैं। इस दोष से बचने के लिए प्रेस घटकों को नियमित रूप से साफ करें, स्थैतिक बिजली को नियंत्रित करें और प्रेस कक्ष का स्वच्छ वातावरण बनाए रखें।